Сулейман Актам Али

В статье рассмотрена методика проектирования двухпереходного технологического процесса изготовления детали с раструбом с использованием совмещения операций вытяжки, обжима и раздачи в одном технологическом переходе. Приведены зависимости для определения размеров исходной заготовки первого перехода вытяжки, к которым относятся диаметр и толщина круглой заготовки. Даны рекомендации для определения размеров цилиндрического стакана, полученного первой вытяжкой, а именно диаметра и высоты цилиндрического стакана, максимальной и минимальной толщины стенки. Приведен пример разработки технологии листовой штамповки для получения конкретной детали с раструбом совмещенной операцией вытяжки с обжимом и раздачей. Приведены результаты экспериментальной проверки технологического процесса, разработанного по предлагаемой методике.

В статье рассмотрена совмещенная операция вытяжки с обжимом и раздачей как способ интенсификации процессов листовой штамповки, позволяющий получить коническую деталь с цилиндрическим раструбом с большим коэффициентом формоизменения за один технологического перехода в одном штампе. При исследовании совмещенной операции вытяжки с обжимом и раздачей было использовано компьютерное моделирование в программном комплексе AutoForm. Рассмотрено влияние трения на процесс формоизменения, проведена оценка изменения толщины раструба и силы деформирования при разных значениях коэффициентах трения. Рассмотрено также влияние коэффициента раздачи на силовые параметры совмещенной операции и на конечные размеры изделия.

В статье рассмотрено совмещение операций обжима и раздачи в одном технологическом переходе. В анализе операций были использованы совместное решение уравнений равновесия, условия пластичности, уравнения связи напряжений и деформаций. В результате были получены данные для расчета действующих напряжений и деформаций для обеих зон - раздачи и обжима. Представлены результаты исследования и расчета влияния трения на напряженное и деформированное состояние при совмещенной операции. Определены пути управления процессом формообразования. Был выполнен численный эксперимент с помощью системы MATCAD при вариации главных параметров процесса - трения и степени деформации.